پمپ هیدرولیک

پمپ هیدرولیک و انواع آن

با توجه به نفوذ روز افزون سیستم های هیدرولیکی در صنایع مختلف وجود پمپ هایی با توان و فشار های مختلف بیش از پیش مورد نیاز است . پمپ به عنوان قلب سیستم هیدرولیک انرژی مکانیکی را که توسط موتورهای الکتریکی، احتراق داخلی و … تامین می گردد به انرژی هیدرولیکی تبدیل می کند. در واقع پمپ در یک سیکل هیدرولیکی یا نیوماتیکی انرژی سیال را افزایش می دهد تا در مکان مورد نیاز این انرژی افزوده به کار مطلوب تبدیل گردد.
فشار اتمسفر در اثر خلا نسبی بوجود آمده به خاطر عملکرد اجزای مکانیکی پمپ ، سیال را مجبور به حرکت به سمت مجرای ورودی آن نموده تا توسط پمپ به سایر قسمت های مدار هیدرولیک رانده شود.
حجم روغن پر فشار تحویل داده شده به مدار هیدرولیکی بستگی به ظرفیت پمپ و در نتیجه به حجم جابه جا شده سیال در هر دور و تعداد دور پمپ دارد. ظرفیت پمپ با واحد گالن در دقیقه یا لیتر بر دقیقه بیان می شود.
نکته قابل توجه در در مکش سیال ارتفاع عمودی مجاز پمپ نسبت به سطح آزاد سیال می باشد ، در مورد روغن این ارتفاع نباید بیش از ۱۰ متر باشد زیرا بر اثر بوجود آمدن خلا نسبی اگر ارتفاع بیش از ۱۰ متر باشد روغن جوش آمده و بجای روغن مایع ، بخار روغن وارد پمپ شده و در کار سیکل اختلال بوجود خواهد آورد . اما در مورد ارتفاع خروجی پمپ هیچ محدودیتی وجود ندارد و تنها توان پمپ است که می تواند آن رامعین کند.
پمپ ها در صنعت هیدرولیک به دو دسته کلی تقسیم می شوند :

پمپ هیدرولیک با جا به جایی غیر مثبت : توانایی مقاومت در فشار های بالا را ندارند و به ندرت در صنعت هیدرولیک مورد استفاده قرار می گیرند و معمولا به عنوان انتقال اولیه سیال از نقطه ای به نقطه دیگر بکار گرفته می شوند. بطور کلی این پمپ ها برای سیستم های فشار پایین و جریان بالا که حداکثر ظرفیت فشاری آنها به ۲۵۰psi تا۳۰۰۰psi محدود می گردد مناسب است. پمپ های گریز از مرکز (سانتریفوژ) و محوری نمونه کاربردی پمپ های با جابجایی غیر مثبت می باشد.

پمپ هیدرولیک با جابجایی مثبت : در این پمپ ها به ازای هر دور چرخش محور مقدار معینی از سیال به سمت خروجی فرستاده می شود و توانایی غلبه بر فشار خروجی و اصطکاک را دارد . این پمپ ها مزیت های بسیاری نسبت به پمپ های با جابه جایی غیر مثبت دارند مانند مانند ابعاد کوچکتر ، بازده حجمی بالا ، انعطاف پذیری مناسب و توانایی کار در فشار های بالا ( حتی بیشتر از ۳۰۰۰psi)

پمپ ها با جابه جایی مثبت از نظر ساختمان :
۱- پمپ های دنده ای
۲- پمپ های پره ای
۳- پمپ های پیستونی

پمپ ها با جابه جایی مثبت از نظر میزان جابه جایی :
در یک پمپ با جابه جایی ثابت (Fixed Displacement) میزان سیال پمپ شده به ازای هر یک دور چرخش محور ثابت است در صورتیکه در پمپ های با جابه جایی متغیر (Variable Displacement) مقدار فوق بواسطه تغییر در ارتباط بین اجزاء پمپ قابل کم یا زیاد کردن است. به این پمپ ها ، پمپ ها ی دبی متغیر نیز می گویند. باید بدانیم که پمپ ها ایجاد فشار نمی کنند بلکه تولید جریان می نمایند. در واقع در یک سیستم هیدرولیک فشار بیانگر میزان مقاومت در مقابل خروجی پمپ است اگر خروجی در فشار یک اتمسفر باشد به هیچ وجه فشار خروجی پمپ بیش از یک اتمسفر نخواهد شد .همچنین اگر خروجی در فشار ۱۰۰ اتمسفر باشد برای به جریان افتادن سیال فشاری معادل ۱۰۰ اتمسفر در سیال بوجود می آید.

پمپ های دنده ای Gear Pump
این پمپ ها به دلیل طراحی آسان ، هزینه ساخت پایین و جثه کوچک و جمع و جور در صنعت کاربرد زیادی پیدا کرده اند . ولی از معایب این پمپ ها می توان به کاهش بازده آنها در اثر فرسایش قطعات به دلیل اصطکاک و خوردگی و در نتیجه نشت روغن در قسمت های داخلی آن اشاره کرد. این افت فشار بیشتر در نواحی بین دنده ها و پوسته و بین دنده ها قابل مشاهده است.

پمپ ها ی دنده ای :
۱- دنده خارجی External Gear Pumps
۲- دنده داخلی Internal Gear Pumps
۳- گوشواره ای Lobe Pumps
۴- پیچی Screw Pumps
۵- ژیروتور Gerotor Pumps

دنده خارجی External Gear Pumps در این پمپ ها یکی از چرخ دنده ها به محرک متصل بوده و چرخ دنده دیگر هرزگرد می باشد. با چرخش محور محرک و دور شدن دنده های چرخ دنده ها از هم با ایجاد خلاء نسبی روغن به فضای بین چرخ دنده ها و پوسته کشیده شده و به سمت خروجی رانده می شود.
لقی بین پوسته و دنده ها در اینگونه پمپ ها حدود ( (۰٫۰۲۵ mm می باشد. افت داخلی جریان به خاطر نشست روغن در فضای موجود بین پوسته و چرخ دنده است که لغزش پمپ (Volumetric efficiency ) نام دارد.
با توجه به دور های بالای پمپ که تا rpm 2700 می رسد پمپاژ بسیار سریع انجام می شود، پمپ ها ی دنده ای برای فشارهای تا (کیلوگرم بر سانتی متر مربع۲۰۰ ) ۳۰۰۰ psi طراحی شده اند که البته اندازه متداول آن ۱۰۰۰ psi است.
دنده داخلی Internal Gear Pumps: این پمپ ها بیشتر به منظور روغنکاری و تغذیه در فشار های کمتر از ۱۰۰۰ psi استفاده می شود ولی در انواع چند مرحله ای دسترسی به محدوده ی فشاری در حدود ۴۰۰۰ psi نیز امکان پذیر است. کاهش بازدهی در اثر سایش در پمپ های دنده ای داخلی بیشتر از پمپ های دنده ای خارجی است.
پمپ های گوشواره ای Lobe Pumps : این پمپ ها از خانواده پمپ های دنده ای هستند که آرامتر و بی صداتر از دیگر پمپ های این خانواده عمل می نماید زیرا هر دو دنده آن دارای محرک خارجی بوده و دنده ها با یکدیگر درگیر نمی شوند. اما به خاطر داشتن دندانه های کمتر خروجی ضربان بیشتری دارد ولی جابه جایی حجمی بیشتری نسبت به سایر پمپ های دنده ای خواهد داشت.
پیچی Screw Pumps : یک پمپ دنده ای با جابه جایی مثبت و جریان محوری بوده که در اثر درگیری سه پیچ دقیق (سنگ خورده) درون محفظه آب بندی شده جریانی کاملا آرام ، بدون ضربان و با بازده بالا تولید می کند. دو روتور هرزگرد به عنوان آب بندهای دوار عمل نموده و باعث رانده شدن سیال در جهت مناسب می شوند.حرکت آرام بدون صدا و ارتعاش ، قابلیت رکا با انواع سیال ، حداقل نیاز به روغنکاری ، قابلیت پمپاژ امولسیون آب ، روغن و عدم ایجاد اغتشاش زیاد در خروجی از مزایای جالب این پمپ می باشد. عملکرد این پمپها شبیه پمپ های چرخ دنده داخلی است. در این پمپ ها عضو ژیروتور توسط محرک خارجی به حرکت در می آید و موجب چرخیدن روتور چرخ دندهای درگیر با خود می شود.
در نتیجه این مکانیزم درگیری ، آب بندی بین نواحی پمپاژ تامین می گردد. عضو ژیروتور دارای یک چرخ دندانه کمتر از روتور چرخ دنده داخلی می باشد.
حجم دندانه کاسته شده ضرب در تعداد چرخ دندانه چرخ دنده محرک ، حجم سیال پمپ شده به ازای هر دور چرخش محور را مشخص می نماید.

پمپ های پره ای : به طور کلی پمپ های پره ای به عنوان پمپ های فشار متوسط در صنایع مورد استفاده قرار می گیرند. سرعت آنها معمولا از ۱۲۰۰ rpm تا ۱۷۵۰ rpm بوده و در مواقع خاص تا ۲۴۰۰ rpm نیز میرسد. بازده حجمی این پمپ ها ۸۵% تا ۹۰% است اما بازده کلی آنها به دلیل نشت های موجود در اطراف روتور پایین است ( حدود ۷۵% تا ۸۰% ). عمدتا این پمپها آرام و بی سر و صدا کار می کنند ، از مزایای جالب این پمپ ها این است که در صورت بروز اشکال در ساختمان پمپ بدون جدا کردن لوله های ورودی و خروجی قابل تعمیر است.
فضای بین روتور و رینگ بادامکی در در نیم دور اول چرخش محور ، افزیش یافته و انبساط حجمی حاصله باعث کاهش فشار و ایجاد مکش می گردد، در نتیجه سیال به طرف مجرای ورودی پمپ جریان می یابد. در نیم دور دوم با کم شدن فضای بین پره ها سیال که در این فضاها قرار دارد با فشار به سمت خروجی رانده می شود. همانطور که در شکل می بینید جریان بوجود آمده به میزان خروج از مرکز(فاصله دو مرکز) محور نسبت به روتور پمپ بستگی دارد و اگر این فاصله به صفر برسد دیگر در خروجی جریانی نخواهیم داشت.
پمپ های پره ای که قابلیت تنظیم خروج از مرکز را دارند می توانند دبی های حجمی متفاوتی را به سیستم تزریق کنند به این پمپ ها ، جابه جایی متغییر می گویند. به خاطر وجود خروج از مرکز محور از روتور(عدم تقارن) بار جانبی وارد بر یاتاقان ها افزایش می یابد و در فشار های بالا ایجاد مشکل می کند.
برای رفع این مشکل از پمپ های پره ای متقارن (بالانس) استفاده می کنند. شکل بیضوی پوسته در این پمپ ها باعث می شود که مجاری ورودی و خروجی نظیر به نظیر رو به روی هم قرار گیرند و تعادل هیدرولیکی برقرار گردد. با این ترفند بار جانبی وارد بر یاتاقان ها کاهش یافته اما عدم قابلیت تغییر در جابه جایی از معایب این پمپ ها به شمار می آید .( چون خروج از مرکز وجود نخواهد داشت) حداکثر فشار قابل دستیابی در پمپ های پره ای حدود ۳۰۰۰ psi است.
پمپ های پیستونی پمپ های پیستونی با دارا بودن بیشترین نسبت توان به وزن، از گرانترین پمپ ها هستند و در صورت آب بندی دقیق پیستون ها می تواند بالا ترین بازدهی را داشته باشند. معمولا جریان در این پمپ ها بدون ضربان بوده و به دلیل عدم وارد آمدن بار جانبی به پیستونها دارای عمر طولانی می باشند، اما به خاطر ساختار پیچیده تعمیر آن مشکل است.

از نظر طراحی پمپ های پیستونی به دو دسته شعاعی و محوری تقسیم می شوند.

پمپ های پیستونی محوری با محور خمیده (Axial piston pumps(bent-axis type)) : در این پمپ ها خط مرکزی بلوک سیلندر نسبت به خط مرکزی محور محرک در موقعیت زاویه ای مشخصی قرار دارد میله پیستون توسط اتصالات کروی (Ball & socket joints)به فلنج محور محرک متصل هستند به طوری که تغییر فاصله بین فلنج محرک و بلوک سیلندر باعث حرکت رفت و برگشت پیستون ها در سیلندر می شود. یک اتصال یونیورسال ( Universal link) بلوک سیلندر را به محور محرک متصل می کند. میزان خروجی پمپ با تغییر زاویه بین دو محور پمپ قابل تغییر است.در زاویه صفر خروجی وجود ندارد و بیشینه خروجی در زاویه ۳۰ درجه بدست خواهد آمد.
پمپ های پیستونی محوری با صفحه زاویه گیر (Axial piston pumps(Swash plate)) : در این نوع پمپ ها محور بلوک سیلندر و محور محرک در یک راستا قرار می گیرند و در حین حرکت دورانی به خاطر پیروی از وضعیت صفحه زاویه گیر پیستون ها حرکت رفت و برگشتی انجام خواهند داد ، با این حرکت سیال را از ورودی مکیده و در خروجی پمپ می کنند. این پمپ ها را می توان با خاصیت جابه جایی متغیر نیز طراحی نمود . در پمپ های با جابه جایی متغییر وضعیت صفحه زاویه گیر توسط مکانیزم های دستی ، سرو کنترل و یا از طریق سیستم جبران کننده تنظیم می شود. حداکثر زاویه صفحه زاویه گیر حدود ۱۷٫۵ درجه می باشد.

پمپ های پیستونی شعاعی (Radial piston pumps) در این نوع پمپ ها ، پیستون ها در امتداد شعاع قرار میگیرند.پیستون ها در نتیجه نیروی گریز از مرکز و فشار سیال پشت آنها همواره با سطح رینگ عکس العمل در تماسند. برای پمپ نمودن سیال رینگ عکس العمل باید نسبت به محور محرک خروج از مرکز داشته باشد ( مانند شکل ) در ناحیه ای که پیستون ها از محور روتور فاصله دارند خلا نسبی بوجود آمده در نتیجه مکش انجام میگیرد ، در ادامه دوران روتور، پیستون ها به محور نزدیک شده و سیال موجود در روتور را به خروجی پمپ می کند. در انواع جابه جایی متغییر این پمپ ها با تغییر میزان خروج از مرکز رینگ عکس العمل نسبت به محور محرک می توان مقدار خروجی سیستم را تغییر داد.

پمپ های پلانچر (Plunger pumps) پمپ های پلانچر یا پمپ های پیستونی رفت و برگشتی با ظرفیت بالا در هیدرولیک صنعتی کاربرد دارند. ظرفیت برخی از این پمپ ها به حدود چند صد گالن بر دقیقه می رسد. پیستون ها در فضای بالای یک محور بادامکی (شامل تعدادی رولر برینگ خارج از مرکز) در آرایش خطی قرار گرفته اند. ورود و خروج سیال به سیلندر ها از طریق سوپاپ ها(شیر های یک ترفه) انجام می گیرد.

منابع
هیدرولیک صنعتی(شناسایی و کاربرد)۲ جلد ترجمه وتالیف :مهندس احمد رضا مدینه – مهندس حسین دلایلی پمپ هیدرولیک
هیدرولیک و پنوماتیک تالیف : هری ل.استوارت ترجمه :تیمور اشتری نخعی
http://www.hupaa.com
http://noorportal.net/

پمپ هیدرولیک

هیدرولیک چیست؟

هیدرولیک به علمی گفته می شود که در آن از نیروی مایعات تحت فشار استفاده می کنند تا کاری را انجام دهند . به عبارت کلی هیدرولیک یعنی « انجام کار توسط مایع تحت فشار یا حرکت » کلمه هیدرو از زبان یونانی گرفته شده است و هیدرو در زبان یونانی به معنی حرکات مایعات می باشد. انسانها از زمانهای بسیار قدیم با هیدرولیک آشنا بوده اند ولی چون دامنه علم و صنعت گسترده نبوده به صورت وافر از هیدرولیک استفاده نمی شد. انتقال الوارها یا تنه های درخت روی آب از مکانی به مکان دیگر کاربردی از نیروی هیدرولیک در قدیم بوده با گذشت زمان استفاده ازنیروی آب برای چرخاندن توربینهای آبی جهت نیروی محرکه آسیاب ابداع دیگری از کاربرد هیدرولیک بوده است . چرخاندن توربین آبی توسط نیروی آب هیدرولیک سیستم باز است یعنی آبی که باعث چرخاندن توربین می گردد جاری بوده و مجدداً جهت چرخش توربین استفاده نمی گردد لیکن در هیدرولیک سیستم بسته از مایعی که تحت فشار است و عمدتاً روغن هیدرولیک می باشد مجدداً استفاده می گردد یعنی روغن فقط یکبار استفاده نمی شود و در یک سیستم بسته که بعداً بیشترتوضیح می دهیم حرکت کرده و بارها کار انجام می دهد مثال ساده سیستم بسته ، جک های روغنی هیدرولیک است که دربالا بردن اتومبیل جهت تعویض چرخ یا تایر استفاده می شود روغن هیدرولیک درون مداربسته قراردارد .
مثال دیگرهیدرولیک سیستم بسته سیستم ترمزاتومبیلها است که ازروغن هیدرولیک یا بعبارتی عامیانه روغن ترمزها استفاده می شود .
امروزه عمده کارهای هیدرولیک توسط هیدرولیک سیستم بسته انجام می شود. کارهایی نظیر حرکات بیل مکانیکی که بیل یا باکت آن توسط نیروی هیدورلیک صورت می پذیرد. حرکات بیل لودر، حرکت جرثقیل های غول پیکر، باز و بسته شدن دربها و ارابه های فرود هواپیما های مدرن و سنگین وزن ، حرکت پلهای متحرک فلزی و حرکت وزنه پرسهای سنگین وزن همگی توسط نیروی هیدرولیک مدار بسته صورت می پذیرد.

هیدرولیک به روش های کاربردی استفاده از سیالات تحت فشار می پردازد.به زبان دیگر هیدرولیک به علمی گفته می شود که در آن از نیروی مایعات تحت فشار استفاده می کنند تا کاری را انجام دهند یعنی انجام کار توسط مایع تحت فشار یا حرکت. مایعات تقریباً تراکم ناپذیر هستند. این ویژگی سبب شده است که از مایعات به عنوان وسیله مناسبی برای تبدیل و انتقال کار استفاده شود.

هیدرولیک چیست؟

کلمه هیدرواززبان یونانی به معنی حرکات مایعات گرفته شده است . سامانه‌های هیدرولیک برای انتقال انرژی استفاده می‌شوند. مزیت هیدرولیک در مقایسه با روش‌های انتقال انرژی مکانیکی و انرژی الکتریکی:۱) طراحی ساده ۲) قابلیت افزایش نیرو ۳) سادگی و دقت کنترل ۴) انعطاف پذیری ۵) راندمان بالا ۶) اطمینان در سیستم های هیدرولیک نسبت به سایر سیستم‌های مکانیکی قطعات محرک کمتری وجود دارد و می‌توان در هر نقطه به حرکت های خطی یا دورانی با قدرت بالا و کنترل مناسب دست یافت، چون انتقال قدرت توسط جریان سیال پر فشار در خطوط انتقال (لوله‌ها و شیلنگ ها) صورت می‌گیرد ولی در سیستم‌های مکانیکی دیگر برای انتقال قدرت از اجزایی مانند چرخ دنده ، اهرم ، کلاچ و… استفاده می‌کنند. در این سیستم‌ها می‌توان با اعمال نیروی کم به نیروی بالا و دقیق دست یافت. همچنین می‌توان نیرو های بزرگ خروجی را با اعمال نیروی کمی کنترل نمود. استفاده از شیلنگ های انعطاف پذیر ، سیستم های هیدرولیک را به سیستم‌های انعطاف پذیری تبدیل می‌کند که در آنها از محدودیت های مکانی که برای نصب سیستم‌های دیگر به چشم می‌خورد خبری نیست. سیستم هیدرولیک به خاطر اصطکاک کم و هزینه پایین از راندمان بالایی برخوردار هست. همچنین با استفاده از شیرهای اطمینان و سوئیچ های فشاری و حرارتی می‌توان سیستمی مقاوم و ایمن در برابر بارهای ناگهانی ، حرارت یا فشار بیش از حد ساخت . به عبارت کلی از بین نیروها ی موجود نظیر الکتریک ،پنیوماتیک ، مکانیک و اتوماتیک نیروی هیدرو لیک قوی ترین نیرواست.

در یک مثال ساده می توان گفت که استفاده ازنیروی آب برای چرخاندن توربین های آبی جهت نیروی محرکه آسیاب در قدیم ابداع دیگری ازکاربرد هیدرولیک بوده است . این هیدرولیک سیستم بازاست یعنی سیال جاری بوده و دراری سیکل نمی باشد. لیکن درهیدرولیک سیستم بسته ازمایعی که تحت فشار است وعمدتاً روغن هیدرولیک می باشد مجدداً استفاده می گردد یعنی روغن فقط یکبار استفاده نمی شود ودریک سیستم بسته حرکت کرده وبارها کارانجام می دهد. بطور مثال سیستم ترمزاتومبیل ها.

امروزه عمده کارهای هیدرولیک توسط هیدرولیک سیستم بسته انجام می شود. کارهایی نظیر حرکات بیل مکانیکی که بیل یا باکت آن توسط نیروی هیدورلیک صورت می پذیرد. حرکا ت بیل لودر ، حرکت جرثقیل های غول پیکر، باز و بسته شدن درب ها و ارابه های فرود هواپیماهای مدرن وسنگین وزن ، حرکت پلها ی متحرک فلزی وحرکت وزنه پرسهای سنگین وزن همگی توسط نیروی هیدرولیک مدار بسته صورت می پذیرد .

هیدرولیک چیست؟

مزایای سیستم های هیدرولیک چیست؟

۱- در صنعت امروز هیدرولیک از لحاظ قدرت در مکان نخست قرار دارد به عبارتی قوی ترین نیروی موجود جهت انجام کار است و کارهایی را که احتیاج به نیروی زیادی دارند توسط سیستمهای هیدرولیک انجام میدهند. به عبارت کلی از بین نیروها ی موجود نظیر الکتریک ،پنیوماتیک ، مکانیک؛ نیروی هیدرولیک قوی ترین نیروهاست.
۲- چون امروز تمامی قطعات استاندارد هستند المانها یا عناصر سیستم هیدرولیک بسیار راحت نصب و یا درتعمیرا ت تعویض می گردند.
۳- استارت راحت وسریع سیستم هیدرولیک حتی زمانی که زیر بار قرار دارد.
۴- قابلیت تبدل حرکت دورانی به حرکت خطی وبالعکس.
۵- قابلیت سریع معکوس کردن جهت حرکت حتی زیر بار.
۶- تولید نیروی زیاد توسط پمپهای کوچک از لحاظ وزن و حجم. برای مثال در مقایسه یک پمپ روغنی با یک الکتروموتور که نیروی یکسانی داشته باشند، پمپ هیدرولیک تقریباً یک دهم الکتروموتور از لحاظ وزنی می باشد .
۷- عمر طولانی قطعات یا المانهای هیدرولیک زیرا توسط روغن موجود درسیستم روغن کاری میشوند .
۸- قابلیت سرعت و قدرت در سیستم هیدرولیک.
۹- قابلیت اتوماتیک کردن سیستمهای هیدرولیک ( اتو ما سیون صنعتی ).

معایب سیستم های هیدرولیک چیست؟

۱- در سیستم هیدرولیک چون انتقال نیرو توسط لوله یا شلنگها ی فشار قوی صورت می پذیرد در صورت طولانی بودن طول شلنگها یا لوله ها افت فشار بوجود می آید .
۲- چون در سیستم هیدرولیک عمدتا از روغن استفاده می گردد نشت روغن از اتصالات ونیز بخارات حا صله از روغن در درجه حرارت بالا با عث آ لودگی محیط می گردد.
۳- در سیستم هیدرولیک از روغن تحت فشار استفاده می گردد کاربرد اتصالات یا قطعات غیر استاندارد و نیز اشتباه وصل کردن اتصالات وانشعابات می تواند خطرات جانی و صدمات مالی را باعث شود .
۴- قطعات سیستمهای هیدرولیک گران قیمت هستند .

هیدرولیک به روش های کاربردی استفاده از سیالات تحت فشار می پردازد.به زبان دیگر هیدرولیک به علمی گفته می شود که در آن از نیروی مایعات تحت فشار استفاده می کنند تا کاری را انجام دهند یعنی انجام کار توسط مایع تحت فشار یا حرکت. مایعات تقریباً تراکم ناپذیر هستند. این ویژگی سبب شده است که از مایعات به عنوان وسیله مناسبی برای تبدیل و انتقال کار استفاده شود.

معنی واژه هیدرولیک چیست؟

کلمه هیدرواززبان یونانی به معنی حرکات مایعات گرفته شده است . سامانه‌های هیدرولیک برای انتقال انرژی استفاده می‌شوند. مزیت هیدرولیک در مقایسه با روش‌های انتقال انرژی مکانیکی و انرژی الکتریکی:۱) طراحی ساده ۲) قابلیت افزایش نیرو ۳) سادگی و دقت کنترل ۴) انعطاف پذیری ۵) راندمان بالا ۶) اطمینان در سیستم های هیدرولیک نسبت به سایر سیستم‌های مکانیکی قطعات محرک کمتری وجود دارد و می‌توان در هر نقطه به حرکت های خطی یا دورانی با قدرت بالا و کنترل مناسب دست یافت، چون انتقال قدرت توسط جریان سیال پر فشار در خطوط انتقال (لوله‌ها و شیلنگ ها) صورت می‌گیرد ولی در سیستم‌های مکانیکی دیگر برای انتقال قدرت از اجزایی مانند چرخ دنده ، اهرم ، کلاچ و… استفاده می‌کنند. در این سیستم‌ها می‌توان با اعمال نیروی کم به نیروی بالا و دقیق دست یافت. همچنین می‌توان نیرو های بزرگ خروجی را با اعمال نیروی کمی کنترل نمود. استفاده از شیلنگ های انعطاف پذیر ، سیستم های هیدرولیک را به سیستم‌های انعطاف پذیری تبدیل می‌کند که در آنها از محدودیت های مکانی که برای نصب سیستم‌های دیگر به چشم می‌خورد خبری نیست. سیستم هیدرولیک به خاطر اصطکاک کم و هزینه پایین از راندمان بالایی برخوردار هست. همچنین با استفاده از شیرهای اطمینان و سوئیچ های فشاری و حرارتی می‌توان سیستمی مقاوم و ایمن در برابر بارهای ناگهانی ، حرارت یا فشار بیش از حد ساخت . به عبارت کلی از بین نیروها ی موجود نظیر الکتریک ،پنیوماتیک ، مکانیک و اتوماتیک نیروی هیدرو لیک قوی ترین نیرواست.

در یک مثال ساده می توان گفت که استفاده ازنیروی آب برای چرخاندن توربین های آبی جهت نیروی محرکه آسیاب در قدیم ابداع دیگری ازکاربرد هیدرولیک بوده است . این هیدرولیک سیستم بازاست یعنی سیال جاری بوده و دراری سیکل نمی باشد. لیکن درهیدرولیک سیستم بسته ازمایعی که تحت فشار است وعمدتاً روغن هیدرولیک می باشد مجدداً استفاده می گردد یعنی روغن فقط یکبار استفاده نمی شود ودریک سیستم بسته حرکت کرده وبارها کارانجام می دهد. بطور مثال سیستم ترمزاتومبیل ها.

امروزه عمده کارهای هیدرولیک توسط هیدرولیک سیستم بسته انجام می شود. کارهایی نظیر حرکات بیل مکانیکی که بیل یا باکت آن توسط نیروی هیدورلیک صورت می پذیرد. حرکا ت بیل لودر ، حرکت جرثقیل های غول پیکر، باز و بسته شدن درب ها و ارابه های فرود هواپیماهای مدرن وسنگین وزن ، حرکت پلها ی متحرک فلزی وحرکت وزنه پرسهای سنگین وزن همگی توسط نیروی هیدرولیک مدار بسته صورت می پذیرد .

قطر هیدرولیک چیست؟

(به انگلیسی: Hydraulic diameter) طول مشخصه‌ای است که در کانال‌های باز یا مقاطع غیر مدور مطرح می‌شود.از این کمیت برای زمانی که سیال مورد نظر در مقطعی غیر دایره‌ای در حرکت است استفاده می‌شود.این کمیت با نماد D_H نشان داده می‌شود و به این صورت تعریف می‌شود:

در این رابطه محیط خیس شده کانال و سطح مقطع جریان است. برای مقطع دایره‌ای قطر هیدرولیک به صورت زیر تعریف می‌شود:

منابع:

https://en.wikipedia.org/wiki/Hydraulics

لوله هیدرولیک فروش انواع لوله های هیدرولیک

فروشگاه هیدروپایپ ۱۱۰ فروشنده انواع لوله های هیدرولیک و لوله های هیدرولیک صنعتی
لوله هیدرولیک – لوله هیدرولیک صنعتی – لوله مانیسمان

لوله های هیدرولیک – لوله های هیدرولیک صنعتی – لوله های مانیسمان

فروشگاه هیدروپایپ ۱۱۰ فروشنده انواع لوله های هیدرولیک و لوله های هیدرولیک صنعتی افتخار دارد با سالها تجربه در تهیه و تامین تجهیزات پروژه های نفت،گاز،پتروشیمی،ساختمانی،وبا ارائه گواهینامه های مربوطه نوع محصولات و خدمات این شرکت را به شرح زیر اعلام نماید .

لوله های هیدرولیک – لوله هیدرولیک

این لوله ها از جنسSA179,SA335,ST35/8باگریدهای استاندارد از سایز ۵mmبه بالا

لوله های صنعتی هیدرولیک – لوله هیدرولیک صنعتی

این لوله ها از جنسSA106 GrB,SA53Gr PSl2,PSl1,APL5L

لوله های فولادی(انواع لوله های مانیسمان،درزدار،ودرز مخفی). لوله مانیسمان – لوله بدون درز

این لوله ها با ضخامت بالاومتریالX42,X65,X60 –

انواع ورق

شامل ورقهای آجدار،بدون آج،روغنی،گالوانیزه،رنگی،بامتریال A516,A516Gr70,A283GrC,A283GrB,RST37,ST37Gr60

میلگرد

انواع میلگردهای آجدار وترانس

اتصالات

شامل انواع فیتینگ (زانو،فلنج،کاهنده،سراهی)

.همچنین لوله های آتشخوار.

لوله هیدرولیک

این واحد همچنین در زمینه فروش انواع لوله و اتصالات ، شیر آلات و آهن آلات صنعتی و اتصالات ابزار دقیق وتجهیزات هیدرولیک فعالیت می نماید و آمادگی خود را جهت همکاری اعلام میدارد
برخی محصولات فروشگاه عبارتند از :
فروش انواع اتصالات هیدرولیک :
انواع اتصالات هیدرولیک با دنده های متریک (دنده آلمانی) از سایز ۶ میلیمتر الی ۴۲ میلیمتر مانند رابط های لوله (مستقیم ، زانویی ، سه راه و چهار راهی) یکسر لوله یکسر رزوه (مستقیم ، زانویی ، سه راه و چهار راهی).
انواع اتصالات هیدرولیک با دنده ای اینچی با نحوه آببندی ۳۷ درجه فلر (پرچی) از سایز ۱۶/۵ اینچ الی ۲/۱-۲ اینچ.
انواع اتصالات هیدرولیک با دنده اینچی با نحوه آببندی ۶۰ درجه مخروطی (انگلیسی) از سایز ۴/۱ اینچ الی ۲ اینچ .
انواع اتصالات هیدرولیک با دنده پرچی با نحوه آببندی فلت (لیفتراکی) از سایز ۱۶/۹ الی ۲/۱-۲ اینچ.
فروش اتصالات پنوماتیک :
انواع اتصالات برای شیلنگ های پنوماتیک از سایز ۴ میلیمتر الی ۱۶ میلیمتر متنوع در شکل ظاهر.
لازم بذکر است کلیه المان های مربوط به بخش های ذکر شده مانند شیر های توپی ، سوزنی ، یک طرفه ، کلمپ ها ، فشار سنج ها و … با بهترین کیفیت قابل ارائه می باشند.
ضمنا این شرکت آمادگی خود را جهت اجرای خطوط لوله کشی هیدرولیک ، پنوماتیک و ابزار دقیق اعلام می دارد.

( فروش انواع اتصالات ابزار دقیق ، هیدرولیک) لوله هیدرولیک

نشانی:

جاده قدیم کرج،بعد از شیر پاستوریزه، جنب پارس امیر،بازار فولاد و استیل، بلوک ۴ پلاک۱۸۲

تلفن تماس :

۶۶۸۲۷۵۷۵-۶۶۷۹۰۳۹۳-۶۶۳۹۱۲۶۶

دورنگار:

۶۶۳۹۱۲۴۳

رایانامه:

email @ hydropipe.ir

http://www.kurthydraulics.com

لوله مانیسمان چگونه تولید می شود؟

لوله های مانیسمان از شمش های فولادی تولید میشوند آنها عموما با کشش و نورد شمش های گرد فولادی تولید می شوند البته تولید از مقاطع چهار گوش نیز امکان پذیر است اما باعث بالا رفتن هزینه تولید می گردد نکته جالب در باره روش تولید لوله مانیسمان این است که تولید از سایزهایبزرگتر به کوچکتر می باشد وسایزهای۲/۱و۴/۳و۱اینچ معمولا” به روش سرد می باشد یعنی برای تولید سایز۲/۱اینچ ابتدا باید شمش ۷۶ پس از حرارت سوراخ ۲/۱ایجاد می شود وپس ز نورد وکشش درخط تولید لوله ۴/۱ ۱اینچ تولید شده وپس از آن باروش سرد لوله ۴/۱ ۱کشیده شده وپس از اسید کاری وطی چند مرحله کشش به سایز موردنظر۲/۱اینچ می رسند این روش اولین بار توسط مهندسی آلمانی بنام مانیسمان بکاررفت و فقط در ایران به این نام خوانده می شود.

تولبد لوله مانیسمان

تولبد لوله مانیسمان

تولبد لوله مانیسمان

لوله هیدرولیک چیست؟

لوله هیدرولیک

ایجاد یک سیستم لوله هیدرولیک بسیار متفاوت از یک سیستم لوله کشی معمولی مایعات است که حامل آب از نقطه A به نقطهB  باشد و با سیستم های هیدرولیک مواد در حال انتقال، تحت فشار است. یعنی ساده ترین نقص در این سیستم موجب بروز مشکلات بسیار در انتقال شما می شود. چه از یک مهر و موم، نرم افزار، و یا سیستم های اندازه گیری استفاده می کنید، این می تواند مشکلات عمده ایجاد کند. درک این که چگونه به درستی نصب سیستم لوله هیدرولیک را انجام دهیم، بسیار مهم است.

اغلب در تولید و یا ساخت و ساز تجهیزات مورد استفاده لوله کشی هیدرولیک مایع به قدرت بالا و عملکرد عالی نیاز داریم. تعمیر و نگهداری در سیستم های هیدرولیک بسیار مهم است زیرا یک مشکل کوچک می تواند آسیب به عامل فردی و تجهیزات وارد نماید. سیستم لوله هیدرولیک اجازه می دهد تا اپراتورها از ماشین آلات برای کنترل جریان فشار که تغییرات میزان قدرت اعمال شده توسط دستگاه را بیان میکند استفاده نمایند.

همانطور که با هر پروژه لوله کشی درک اندازه مناسب مورد نیاز برای این کار بسیار مهم است. با سیستم های هیدرولیک می توان آن را حتی مهم تر دانست که ابعاد مورد نیبه اطمینان حاصل شود که شما باید مواد مناسب. داشتن لوله هیدرولیک که خیلی کوچک یا برای این کار در دست بیش از حد بزرگ هستند، می تواند مشکلات مختلف ایجاد کنید. داشتن لوله هیدرولیک بزرگ هنوز هم اجازه می دهد سیستم خود را به کار کند. اگر چه بزرگتر لوله کشی هیدرولیک خرید می کنید، بیشتر به شما پرداخت. از آنجا که سیستم های لوله کشی هیدرولیک نیاز به مقدار زیادی از تعمیر و نگهداری، خرید قطعات یدکی برای یک کار است که واقعا نیاز بهاز به درستی انتخاب شود.همچنین انتخاب لوله های مناسب با سایز کوچک تر می تواند شما را در مخارج و هزینه های کمتر یاری نماید. 

هیدرولیک به روش های کاربردی استفاده از سیالات تحت فشار می پردازد.به زبان دیگر هیدرولیک به علمی گفته می شود که در آن از نیروی مایعات تحت فشار استفاده می کنند تا کاری را انجام دهند یعنی انجام کار توسط مایع تحت فشار یا حرکت. مایعات تقریباً تراکم ناپذیر هستند. این ویژگی سبب شده است که از مایعات به عنوان وسیله مناسبی برای تبدیل و انتقال کار استفاده شود.

لوله هیدرولیک

هیدرولیک چیست ؟

کلمه هیدرواززبان یونانی به معنی حرکات مایعات گرفته شده است . سامانه‌های هیدرولیک برای انتقال انرژی استفاده می‌شوند. مزیت هیدرولیک در مقایسه با روش‌های انتقال انرژی مکانیکی و انرژی الکتریکی:۱) طراحی ساده ۲) قابلیت افزایش نیرو ۳) سادگی و دقت کنترل ۴) انعطاف پذیری ۵) راندمان بالا ۶) اطمینان در سیستم های هیدرولیک نسبت به سایر سیستم‌های مکانیکی قطعات محرک کمتری وجود دارد و می‌توان در هر نقطه به حرکت های خطی یا دورانی با قدرت بالا و کنترل مناسب دست یافت، چون انتقال قدرت توسط جریان سیال پر فشار در خطوط انتقال (لوله‌ها و شیلنگ ها) صورت می‌گیرد ولی در سیستم‌های مکانیکی دیگر برای انتقال قدرت از اجزایی مانند چرخ دنده ، اهرم ، کلاچ و… استفاده می‌کنند. در این سیستم‌ها می‌توان با اعمال نیروی کم به نیروی بالا و دقیق دست یافت. همچنین می‌توان نیرو های بزرگ خروجی را با اعمال نیروی کمی کنترل نمود. استفاده از شیلنگ های انعطاف پذیر ، سیستم های هیدرولیک را به سیستم‌های انعطاف پذیری تبدیل می‌کند که در آنها از محدودیت های مکانی که برای نصب سیستم‌های دیگر به چشم می‌خورد خبری نیست. سیستم هیدرولیک به خاطر اصطکاک کم و هزینه پایین از راندمان بالایی برخوردار هست. همچنین با استفاده از شیرهای اطمینان و سوئیچ های فشاری و حرارتی می‌توان سیستمی مقاوم و ایمن در برابر بارهای ناگهانی ، حرارت یا فشار بیش از حد ساخت . به عبارت کلی از بین نیروها ی موجود نظیر الکتریک ،پنیوماتیک ، مکانیک و اتوماتیک نیروی هیدرو لیک قوی ترین نیرواست.

در یک مثال ساده می توان گفت که استفاده ازنیروی آب برای چرخاندن توربین های آبی جهت نیروی محرکه آسیاب در قدیم ابداع دیگری ازکاربرد هیدرولیک بوده است . این هیدرولیک سیستم بازاست یعنی سیال جاری بوده و دراری سیکل نمی باشد. لیکن درهیدرولیک سیستم بسته ازمایعی که تحت فشار است وعمدتاً روغن هیدرولیک می باشد مجدداً استفاده می گردد یعنی روغن فقط یکبار استفاده نمی شود ودریک سیستم بسته حرکت کرده وبارها کارانجام می دهد. بطور مثال سیستم ترمزاتومبیل ها.

امروزه عمده کارهای هیدرولیک توسط هیدرولیک سیستم بسته انجام می شود. کارهایی نظیر حرکات بیل مکانیکی که بیل یا باکت آن توسط نیروی هیدورلیک صورت می پذیرد. حرکا ت بیل لودر ، حرکت جرثقیل های غول پیکر، باز و بسته شدن درب ها و ارابه های فرود هواپیماهای مدرن وسنگین وزن ، حرکت پلها ی متحرک فلزی وحرکت وزنه پرسهای سنگین وزن همگی توسط نیروی هیدرولیک مدار بسته صورت می پذیرد .

فروشگاه هیدروپایپ ۱۱۰ افتخار دارد انواع لوله هیدرولیک با کیفیت و سایز مناسب را برای شما تهیه نماید.

منبع

http://www.detroitnippleworks.com/hydraulic-pipe-and-tubing/

لوله مانیسمان Seamless pipe

لوله مانیسمانSeamless pipe

لوله مانیسمان از شمش های فولادی تولید میشوند. آنها عموما با کشش و نورد شمش های گرد فولادی تولید می شوند البته تولید لوله مانیسمان از مقاطع چهار گوش نیز امکان پذیر است اما باعث بالا رفتن هزینه تولید می گردد نکته جالب در باره روش تولید لوله مانیسمان این است که تولید از سایزهای بزرگتر به کوچکتر در لوله مانیسمان می باشد وسایزهای۲/۱و۴/۳و۱اینچ معمولا” به روش سرد می باشد یعنی برای تولید سایز۲/۱اینچ ابتدا باید شمش ۷۶ پس از حرارت سوراخ ۲/۱ایجاد می شود وپس از نورد وکشش درخط تولید لوله مانیسمان ۴/۱ ۱اینچ تولید شده وپس از آن باروش سرد لوله ۴/۱ ۱کشیده شده وپس از اسید کاری وطی چند مرحله کشش به سایز موردنظر۲/۱اینچ می رسند این روش اولین بار توسط مهندسی آلمانی بنام مانیسمان بکاررفت و فقط در ایران به این نام خوانده می شود.

سوالات متداول در ارتباط با لوله مانیسمان :

لوله مانیسمان چیست

لوله ها بر اساس روش ساخت نیز تقسیم بندی میشوند.

لوله به دو روش ساخته می شود. با برداشتن صفحه ای مسطح به نام Skelp و لوله کردن آن و جوش دادن لبه ها لوله درست می شود که به آن لولۀ جوش داده شده اتلاق می شود (ERW)

روش دیگر سوراخ کردن قطعه استوانه ای جامد (شمش آهن) در تمام طول آن می باشد که به لوله ساخته شده Seamlessو یا بدون درز گفته می شود.

مانیسمان یک برند می باشد که چون اولین لوله بدون درز و یا همان سیم لس وارد شده در بازار ایران می باشد ، این اسم بر روی این مدل لوله ها مانده است و اصطلاحی بازاری برای آنها شده است.

لوله های بدون درز توسط سوراخ کردن یک شمش استوانه ای ایجاد میشوند و بنا براین معمولا در بازار ایران نهایتا تا سایز ۲۴ اینچ پیدا میشوند و برای سایزهای بالاتر از آن از لوله های درز مخفی استفاده می شود.

لوله های درز مخفی لوله هایی هستند که از خم کردن ورق ساخته میشوند و سپس درز آنها بصورت تمیز جوش داده و پوشیده میشود.

اما در حال حاضر تکنولوژی تولید لوله های بدون درز و یا مانیسمان واقعی تا سایز ۴۲ اینچ در آمریکا موجود می باشد و فقط در یک کارخانه در چین نیز این لوله ها تحت لایسنس آمریکا تولید میشوند که امکان سفارش و خرید انها توسط شرکت پترو کاسپین فراهم می باشد

لوله مانیسمان

لوله های فولادی مورد استفاده درصنعت نفت و گاز و پتروشیمی

١-استاندارد ساخت – تست وابعاد مطابق استاندارد API 5L و یا
IPSm-pi-190 و یا ASTM A106 و یا ۵۳ ASTM A می باشد.

٢-جنس لوله ها :جنس لوله ها فولاد کربنی می باشد که براساس استانداردهای
فوق درگریدهای B,X42,X46,X52,X56,X60,X65,X70,X .., 80 می باشد.
براساس استاندارد API لوله ها دردورده PSL1 و ۲ PSL می باشد که رده ١
برای گریدهای بالایX 42 منطقه جوش نیاز به عملیات حرارتی دارد و رده ٢
برای همه گریدها نیاز به عملیات حرارتی در منطقه جوش می باشد و فرکانس برق
نیز باید ۱۰۰KHZ باشد PSL=Product specification level

٣- روش ساخت لوله ها:
١- لوله های بدون درز Seamless در این روش لوله ها بدون درز بوده و برای ساخت آن یک قطعه شمش Billet را گرم کرده و توسط سمبه ماتریس از یک قالب مخصوص عبور داده و سپس با غلطکهای مخصوص تحت نورد و کشش قرار می دهند تا اندازه مورد نظر بدست آید.

—————————————
لوله های درزدار Pipe with seam
دراین لوله ها ابتدا ورق به شکل لوله فرم داده شده و سپس محل درز بوسیله جوش بهم پیوسته می شود.

۱-لوله های در زدار که جوشکاری ورق بدون الکترود می باشدERW
لوله ها عموما از اندازه ۱/۸ تا “۲۴ به این روش ساخته می شود ماده اولیه
آن ورق رول شده Coil می باشد که پس از باز شدن از روی قرقره توسط
غلطکهای مخصوص شکل داده می شود و محل اتصال لبه ها با عبور از میدان
الکتریکی و ایجاد مقاومت و تولید حرارت ذوب شده و بهم جوش می خورد به این
روش که طیف وسیعی از لوله ها را شامل می شود Electric resistance weld
و یا High frequency induction weld می گویند.

٢- لوله های درزدار آه جوشکاری آن با الکترود می باشد DSAW
در این روش ماده اولیه لوله که عموما ورق Plate می باشد به شکل لوله
در می آید و سپس محل اتصال با الکترود جوشکاری می شود و برای اینکه هنگام
جوشکاری مواد مذاب با هوا در ارتباط نباشد الکترود با پودر مخصوص محافظت
می شود که به این نوع جوشکاری جوش زیر پودری (Submerge arc weld)
گفته می شود وممکن است بجای پودرازیک گاز خنثی نظیر ۲CO یا آرگون
استفاده شود که به آنGas metal arc weld می گویند. این لوله ها معمولا
در اندازه های ” ۲۰ و بالاتر تولید می شود و روش تولید آن به دوصورت است:

– لوله های درز داربا درز طولی Longitudinal seam weld
دراین روش ورق مورد نیاز با ابعاد طول معادل طول لوله وعرض معادل محیط لوله تهیه شده و سپس در امتداد طول آن پخ زده شده و با دستگاههای مخصوص به روش U&O و یا Roller bending و یا Press bending به شکل لوله فرم داده می
شود و محل درز لوله ها با دستگاههای مخصوص اتوماتیک از داخل و خارج با
الکترود جوشکاری می شود.این لوله ها ممکن است دارای یک و یا دو درز جوش
باشد.
———————————

لوله های درزدار درزمارپیچی Spiral
برای ساخت این نوع لوله ها ورق را بصورت رول تهیه و پس از آن توسط دستگاه لبه های آن پخ زده می شود و وارد دستگاه Bending machine شده و بصورت مارپیچی بشکل لوله در می آید و بلافاصله پس از شکل گیری محل درز با دستگاه بصورت اتوماتیک با الکترود جوشکاری می شود.
در این روش عرض ورق نباید کمتر از ۰٫۸ و بیشتر از ۳ برابر قطر لوله باشد
در مورد لوله های API ورق مصرف شده برای رده PSL 2 نباید با جوش
تعمیر شود و همچنین فاصله محل جوش ورق نباید کمتر از ” ۱۲ از دوسر لوله
باشد.
——————————–
لوله های سیستمهای ابزار دقیق و انتقال حرارت Tube
این لوله ها که از جنس فولاد و آْلیاژهای آن مطابق استاندارد ASTM A 176 و مس
و آلیاژهای آن مثل برنج و … مطابق استاندارد ASTM B و آلومینیم
می باشد به روش بدون درز – روش کشش سرد Extruder و درزدار ERW
ساخته می شود